1. Blechwaren

Feuerverzinkte Bleche für Dacheindeckungen, Wandverkleidungen, Schilder, Lüftungskanäle usw. werden heute größtenteils aus kontinuierlich feuerverzink-

tem Feinblech produziert. Hierbei steht das feuerverzinkte Blech als Halbzeug

am Beginn der Fertigungslinie.

Zu den Blechwaren, die zunächst produziert und dann anschließend stückverzinkt werden, gehören u.a. Müllbehälter, Schutzplanken, Fahrgestelle, Futtertröge, Gießkannen, Eimer, Gehäuse usw.

Will man Teile aus Blech feuerverzinken, muss man zunächst die gleichen Grund-

sätze beachten, die es auch bei allen anderen Teilen zu beachten gilt:

der verwendete Werkstoff muss zum Feuerverzinken geeignet sein, und die Konstruktion muss feuerverzinkungsgerecht konstruiert und gefertigt werden

Wegen der Vielzahl der Erzeugnisse und der mannigfaltigen Bearbeitungsmög-

lichkeiten kommen bei Blechwaren nahezu alle herkömmlichen Verbindungs-

verfahren, wie Schweißen, Schrauben, Nieten und Falzen in Frage. Sollen diese Erzeugnisse jedoch durch eine nachfolgende Feuerverzinkung vor Korrosion geschützt werden, ist besondere Sorgfalt hinsichtlich der zweckmäßigsten Form-

gebung und des jeweils günstigsten Verbindungsverfahrens erforderlich.

Die wichtigsten Kriterien für ein gutes Verzinkungsergebnis bei Blechwaren sind hierbei:

die Wahl eines günstigen Verbindungsverfahrens die Wahl einer zweckmäßigen Formgebung

Das für die Herstellung von Blechwaren am häufigsten verwendete Verbindungsverfahren ist das Schweißen, wobei diese Verbindungen sowohl vor als auch nach dem Verzinkungsvorgang problemlos durchgeführt werden können. Allerdings muss beim Schweißen nach dem Feuerverzinken eine sorgfältige Ausbesserung des Korrosionsschutzes im Schweißbereich erfolgen, denn durch die Wärmeeinbringung während des Schweißvorganges wird dort der Zinküberzug lokal zerstört.

Niet-, Schraub- und Lötverbindungen sollten bevorzugt erst nach dem Feuerver-

zinken hergestellt werden.

Das Kleben von Blechteilen kann grundsätzlich erst nach dem Feuerverzinken durchgeführt werden, da zur Zeit noch keine Kleber bekannt sind, die in der Praxisanwendung die Temperaturbelastung beim Verzinkungsvorgang unbe-

schadet überstehen.

Blechkonstruktionen sollten möglichst so ausgeführt werden, dass dem Blech bei der Erwärmung in der Zinkschmelze die Möglichkeit zur Ausdehnung gegeben wird. Pro laufendem Meter Blech tritt im Zinkbad (Temperatur ca. 450 °C) eine Wärmeausdehnung von ca. 4-5 mm auf. Durch das Schaffen von Ausdehnungs-

möglichkeiten lässt sich in den meisten Fällen ein Verziehen oder Verwerfen von Blechteilen vermeiden.

Ungünstig sind Konstruktionen mit glatten Flächen, denn die Stabilität dünner Bleche ist recht gering. Wenn zudem noch die Ausdehnung beim Feuerverzinken behindert wird, kommt es leicht zu Verwerfungen.

Blechen mit einem großen Biegeradius sollte daher bei der Verarbeitung der Vorzug gegenüber glatten Blechflächen eingeräumt werden (gesteuerte Ausdehnung). Ein ähnlicher Effekt lässt sich auch durch Sicken oder durch pyramidenförmiges diagonales Abkanten erreichen (Abb. 1).

Abb. 1

Wie man durch konstruktive Maßnahmen auch bei relativ geringen Blechdicken ohne Verwerfungen feuerverzinken kann, lässt sich gut am Beispiel von Müll-Containern (Abb. 2) zeigen. Man sollte jedoch davon absehen, durch das Auf-

schweißen von Versteifungsstegen den Blechen mehr Stabilität zu verleihen.

Im Regelfall ist der Gewinn an Steifigkeit relativ gering, die Verwerfungen beim Feuerverzinken nehmen jedoch aufgrund der zusätzlichen Schweißeigenspan-

nungen eher noch zu.

Werden aus konstruktiven Gründen Blechränder gefalzt oder gebördelt, muss diese Arbeit sehr sorgfältig durchgeführt werden, damit sich in den Spalten keine Säure- oder Flußmittelreste festsetzen können und damit sichergestellt werden kann, dass durch die Zinkschmelze diese Überlappungen sorgfältig verlötet werden.

Versieht man Kanten aus Stabilitätsgründen mit Biegeradien, so ist dafür zu sorgen, dass ein unbehinderter Ein- und Auslauf des Zinks erfolgen kann; gege-

benenfalls müssen hierfür separate Bohrungen angebracht werden.

Abb. 2: Feuerverzinkter Müllcontainer in feuerverzinkungsgerechter Ausführung

2. Drahtwaren

Draht für Zaunanlagen (Maschendraht) oder Drahtgeflechte werden in der Regel in automatisch arbeitenden Verzinkungsanlagen als Halbzeug feuerverzinkt und erst anschließend zum fertigen Produkt weiterverarbeitet. Drahtwaren, die stück-

verzinkt werden, sind seltener. Anzutreffen sind solche Produkte jedoch in der Landwirtschaft (Geflügelzucht) und im Zaunbau (Abb. 3) bei speziellen Zaunsystemen.

Abb. 3: Feuerverzinkter Gitterzaun

Neben der Verwendung eines zum Feuerverzinken geeigneten Werkstoffes sind keine besonderen Maßnahmen bei der Konstruktion von Bauteilen im Hinblick auf das Feuerverzinken zu beachten. Man muss jedoch daran denken, dass manche Drähte ihre Festigkeit erst durch eine Kaltverfestigung erhalten. Bei Verwendung ungeeigneter Stahldraht-Werkstoffe mit einer erheblichen Kaltverfestigung kann es zu einer Versprödung der Drähte kommen (sog. Reckalterung), die mitunter erst nach dem Feuerverzinken bemerkt wird. Hier muss man durch die Verwen-

dung alterungsunempfindlicher Werkstoffe vorbeugen.

Bei Drahtwaren bietet das Feuerverzinken neben dem gewünschten Schutz vor Korrosion als weiteren Pluspunkt noch eine Erhöhung der Steifigkeit dieser Produkte, denn durch das zusätzliche Verlöten durch das schmelzflüssige Zink an den Kreuzungspunkten der Drähte wird die Stabilität einzelner Bauelemente weiter gesteigert.

Bei der Verarbeitung von Welldraht muss daran gedacht werden, dass Welldrähte die Neigung besitzen, sich bei der Erwärmung im Zinkbad deutlich auszudehnen. Dieses kann dazu führen, dass Tore oder Zaunelemente, die aus einem Rahmen mit einer eingesetzten Welldraht-Füllung bestehen, nach dem Feuerverzinken unschöne Verwerfungen des Welldraht-Einsatzes aufweisen. Hier sollte man ver-

suchen, durch konstruktive Maßnahmen der Welldraht-Füllung die Möglichkeit zu geben, sich ohne Behinderung ausdehnen zu können. Dieses kann man zum Beispiel erreichen, indem man nicht jedes Drahtende mit dem umlaufenden Rah-

men verschweißt oder die Welldraht-Gitter und die Rahmen jeweils separat ver-

zinkt und erst danach miteinander verschraubt oder verschweißt.